筒子纱技术：造成纱线筒染不重现的主观原闪大致右：络筒质量、的处理工艺、染料选用、染色工艺、操作因素、管理闽素等。
1 络筒重量对重现性的影响
(1)筒子重量：浸染法染色时，表观色汗的深浅很大程度上取决于染料与被染物的重量比。一般筒染装纱时只计筒子的个数，而不再另行称重。所以络筒重量就决定了装纱的重谴，闪而络筒必须对所有松筒进行称重。许多工厂生产实践证明，即使没有定长仪，对每个筒子称重，且重量控制在±1％范围内足完全做得到的。有的染厂用“卡板”度量外径，但由于误差大，不宜采用。另外大小筒子还会造成筒间色差。
(2)筒子卷绕密度：松筒的卷绕密度‘了染液循环吋的阻力有着直接的关系。密度大，阻力大。阻力的大小，影响染液循环阻力曲线的形状，因此也影响了主循环泵厂作点的位置，以致影响丫染液的循环流量，随之染液循环频率及在规定时间内的循环次数都发生变化，于是上染的染料量发生变化，门然就会造成被染物的色泽有深有浅。
当个别筒子卷绕密度过小时，有时纱线会被冲出“沟槽”，有时会“塌筒”，染液在该处发生“短路”，不仅使纱线被冲毛、染花，还会使其他筒子染液循环量减少而造成色浅。
(3)“露眼”：由于筒管和经轴盘管上满布孔眼供染液穿行，当筒子卷绕位置不当，或往复距离不够吋，会发生“露眼”。在经轴染色时由于经轴在染色机主釜中垂直放置，当卷绕过松时，纱线润湿后有时也会因重力影响而下落，造成上端“露眼”。染液会从“露眼”处“短路”，不仅使筒子(经轴)端面的纱线被冲毛，还会影响其他筒子的流量。
2 前处理对重现性的影响
不少染厂对前处理不太重视，其实染色时出现的许多问题根源经常在前处理。前处理的除杂程度、毛效高低、白度、洗后pH值、漂后双氧水的去净情况、丝光纱的带碱量不一、张力不同造成光泽不同等等，都会影响染色时染料的上染。纱线筒子染色时，前处理一染色一后处理在同一染釜中进行，前处理效果同样有缸差。
一般染厂对染料的力份测定和称重比较重视，但对其他化学品的进厂力份测定及计量就不太重视。对所用的烧碱、纯碱、双氧水浓度不进行分析，只按说明书标示的计算，染液也很少进行滴定，因而前处理效果不一，于是也就造成了染色物色泽深浅和色相的差异。
如前所述，染料选用时要注意它们的相容性、配伍性、敏感性及质量稳定性，才能保证重现性。
3 染色工艺的合理性对重现性的影响
尽管选用了合适的染料，但染色工艺没计不合理，同样会出现缸差，如温度设计、升温速率、保温时间、助剂用量及加入方式的科学性、后处理工艺设计的合理性，都会影响染料的上染量以致造成色差。
如活性染料固色碱的加入。活性染料的固色及水解与染浴的pH值有很大关系，科学的加料方式是使Pu值维持在一个固定值(如pH值为11．5)，这与加料方式和加料速率很有关系，如果一次性加入或忽快忽慢会造成pH值波动不一，则固色和水解染料量不一，最终反映出深浅色光不一。
4 操作因素
操作不当常常是造成缸差的重要因素，这咀所谓的“不当，’包括不正确和不重视两层意思。
(1)操作不正确：即操作没有按照工艺要求进行，有些其至是错误的操作。如打样工观察移液管的刻度时，移液管处于45º左右(应垂直)。称色工用同一只勺子去取不问的染料，共间只是用于抹布擦擦。各个处方的染料都放在同一容器中，称后旧倒人桶巾，其间只是敲敲。少量染料放在“称色纸”上称后倒人容器，其问只是拍拍。显然这些称量操作染出来的纱线无重现性可言。
再如装筒时，为了省事，筒子从锭杆卜端自由落体，这不仅会损坏筒管，还会使筒管上的纱线，特别是卷绕密度小的筒子纱发生轴向位移，容易出现“露眼”。
(2)操作不认真：如装筒时，有的筒子之间密封不良，也不去纠正；络筒时重量超标不处理；化料时，染料抛洒，料桶未认真冲洗，助剂未能正确计量等。
(3)操作不规范：往往是管理人员未制定．正确严格的操作方法，如化料方法、加料顺序等，操作人员白行共足。
(4)操作不重现：这在全自动的没备上要好一些。手动或半自动的设备仁常会有私自变更上艺的，一卜艺不重视，色光当然不重现。
5 管理问题
染色的重现性，不仅取决于染色工序，它还是一个系统工程，涉及生产全过程，与管理也有密切的关系。
(1)坯纱和半制品管理：闷一色号应超使用同一批坯纱，如要更换坯纱就得重新复样，对有些纱线大批帚前处理后分小批染色，则同一色号要用同批前处理半制品，半制品的存放周期、含湿情况等应加以注意，应做到“先练先用”、“后练后用”、“同色同批”。
(2)染料管理：不同生产厂制造的染料，即使同厂不同批次的染料，也有重现性问题。进厂染料一定要做好力份和色光的分析，并进行折算。染料贮存的环境湿度不可太大(称色间最好备除湿机)，存放时间不可太久，应按批使用，先进先用。
(3)计量管理：计量管理是指衡器的准确性、精度及匹配性。计量仪器的正确性、代表性，要确认在合格范围之内。
(4)技术管理：染料的选用、处方和工艺的科：乎忭，尤其是大小样之间的加成规律，要不断总结，长期积累，找出科学的规律，不能依赖于修色。
(5)化验室管理：
①打小样用纱应与生产用纱一致，前处理工艺一致，换纱后要复样。
②打小样用染化料应与生产用染化料为同一批次，换批号后要复样。
③打小样用染料母液存放时间不宜过长，以免染料浓度、力份变化，尤其是活性染料，不宜久贮。
④打小样的后处理过程应与大生产一致。
⑤小样机的温度、时间、升温速率应予以定期标定，各种量具、衡器也应定期标定。
⑥打小样的用水应与大生产一致。
⑦打小样人员的操作要规范，要定期统一操作，统一目光。
⑧打小样人员对染料的使用是否科学合理，也要定期分析。
6 观念问题
长期以来由于技术水平的限制使现实生产难以实现一次准确，因而在思想方法上，旧观念从未要求过一次成功。如：
(1)在染料的选用上，用移染性来保证匀染性，结果牺牲了重现性。
高移染性染料的匀染性好，后者是各种染色，包括筒子染色追求的目标，但移染性高必然竭染性就差，随之重现．陀就差。如果能实现一开始就匀染，就不必再刻意追求移染忭，从而叮减小缸差，提高重现率。
(2)实验室与大生产的关系：首先实验室对生产的支持方式不是将工艺及处方传递到大生产中，而是在实验室模拟人牛产，从而做到从大生产到实验室的高度重现性。当大生产出现色相不符要修色时，实验室应共同参加完成，实验室对大生产提供的信息(大小样色光差异)应进行分析及试验，找出各种染料大小样生产之间的相关关系，则修色就会越来越少，直至消失。而常常足大生产修改了，实验室未修改，从而造成大生产与实验室染后色光不一。
另外，要做到大生产到实验室的高度重视，首先要做到实验室与实验室的重现性及大生产与大生产的重现件，否则大生产勺实验室的重现性无从谈起。
(3)“修色”问题：现代企业认为“修色”是不能接受的，要求“一次成功”。
(4)不允许“修色”和不追求移染，并且对色相及染色不匀置之不理，而是要“一次染准”，一开始就匀染，为此对染色的全过程要进行精确的控制，如DQC(动态质量管理)。
上述这些概念，虽然有违传统的行、业思路，也加重了技术人员的压力，但是已被先进国家十多年染整实践证明是可以做到且行之有效的。
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